World Class Manufacturing

Jidoka ou Autonomation signifie « automatisation intelligente » ou « automatisation humanisée ». En pratique, cela signifie qu’un processus automatisé est suffisamment « conscient » de lui-même pour qu’il puisse :

  • Détecter les dysfonctionnements du processus ou les défauts du produit
  • S’arrêter de lui-même
  • Alerter l’opérateur

Un objectif futur de l’autonomation est l’autocorrection. Cela n’est généralement pas justifié par les analyses coûts-avantages actuelles. (1)

Exemples

L’autonomisation traite des défauts du produit et des dysfonctionnements du processus.

Défaut du produit : Une presse met en forme une pièce de métal. Parfois, la pièce se brise sous la force. L’inspection manuelle nécessiterait qu’un travailleur regarde chaque pièce pour voir si elle s’est cassée.

L’automatisation déplacerait la pièce sortie sur un gabarit avec une balance de pesée. Ensuite, si la pièce n’est pas bien ajustée, ou si le poids est hors tolérance, la presse s’arrêterait et une alarme alerterait le travailleur.

Mauvais fonctionnement du processus : Une machine place les pièces de sortie sur une bande transporteuse. Les pièces passent dans une deuxième machine – la presse du premier exemple – pour être retravaillées. Parfois, la presse s’arrête. Si la première machine et le tapis roulant continuent de fonctionner, les pièces s’empilent et se répandent quelque part. L’inspection manuelle nécessiterait qu’un travailleur surveille la presse, puis arrête à la fois la première machine et la bande transporteuse.

L’automatisation recevrait un signal de la presse, ou remarquerait (par le poids, peut-être) que la pièce précédente n’a pas été ramassée par la presse. Le tapis roulant et la première machine s’arrêteraient, et une alarme alerterait le travailleur.

Problèmes sans détection automatisée des erreurs

Il est difficile pour les travailleurs de détecter tous les défauts, même lorsqu’ils sont alertes. Cela dépend en partie des temps de cycle des machines, et du type de test requis.

Il est difficile pour les travailleurs de rester alertes et engagés dans la détection des défauts pendant un quart de travail complet. Les travailleurs sont généralement plus satisfaits dans des tâches productives que dans des rôles de détection des erreurs à plein temps.

Selon le temps de cycle d’une machine ou d’un processus, le travailleur peut ne pas être en mesure de réagir assez rapidement pour prévenir les dommages.

Continuer à exécuter un processus défectueux enverra des produits en cours défectueux en aval de la ligne. Plus de coûts seront engagés pour traiter ces produits qui seront finalement mis au rebut ou retravaillés.

Continuer à exécuter un processus défectueux peut endommager plus d’équipement – des pièces peuvent être bloquées dans une machine de réception, par exemple.

Continuer à exécuter un processus défectueux peut endommager le travail en cours, si des pièces tombent d’un tapis roulant parce que la machine de réception est bloquée.

Si l’objectif principal du travailleur est d’atteindre un quota de production, il sera peu incité à détecter les défauts et à corriger les problèmes. Même si le contrôle de la qualité et la détection des erreurs sont récompensés, le simple fait de travailler pour produire quelque chose détournera une partie de l’attention du travailleur de la détection des erreurs.

Autres améliorations avec la détection automatisée des erreurs

A mesure que davantage de tâches de fabrication et de détection des erreurs sont automatisées, il devient possible pour les travailleurs de « superviser » plusieurs machines. Cela implique généralement de placer un travailleur dans un groupe de machines, de sorte que le travailleur ait un accès facile à chaque machine.

Sommaire

Autonomie :

  • Améliore la vitesse de détection des défauts
  • Réduit les coûts en réduisant les dommages aux travaux en cours et à l’équipement, et en empêchant la poursuite du traitement sur les travaux en cours défectueux
  • Améliore le moral des opérateurs, particulièrement si l’opérateur est formé pour résoudre les problèmes (plutôt que de simplement appeler un technicien)
  • Peut réduire les coûts de main-d’œuvre directe en permettant à un travailleur de « superviser » plusieurs machines

Histoire

Jidoka est un terme japonais utilisé pour l’autonomie et étant largement utilisé dans le système de production Toyota (TPS), la fabrication allégée et la maintenance productive totale (TPM). Le concept est d’autoriser l’opérateur de la machine et dans tous les cas si un problème survient sur la ligne de flux, l’opérateur peut arrêter la ligne de flux. En fin de compte, les pièces défectueuses ne passeront pas à la station suivante. Ce concept permet de minimiser la production de défauts inutiles, la surproduction et de minimiser les déchets. En outre, son objectif est de comprendre les causes des problèmes, puis de prendre des mesures préventives pour les réduire.

L’histoire de Jidoka remonte au début des années 1900, lorsque le premier métier à tisser a été arrêté en raison de la rupture du fil. Ce métier à tisser a été développé par Toyota, et il arrête de fonctionner immédiatement, si un fil se casse. Taiichi Ohno est considéré comme l’inventeur de cette idée et il décrit cet outil comme un pilier du TPS. Shigeo Shingo l’a appelé la pré-automatisation. (2)

Le concept de ligne automatisée est utilisé pour soulager les travailleurs et minimiser les erreurs liées à l’homme. Si la machine détecte un défaut ou un problème, elle doit s’arrêter immédiatement. Les causes courantes de défaut sont:

  1. Des procédures d’exploitation inappropriées
  2. Variation excessive des opérations
  3. Matière première défectueuse
  4. Erreur humaine ou de machine

Le concept de Jidoka a été développé en raison de nombreuses raisons, les raisons courantes sont :

  1. Surproduction de biens
  2. Perte de temps pendant la fabrication à la machine
  3. Perte de temps pendant le transport du matériel défectueux d’un endroit à l’autre
  4. Perte de temps pendant le retraitement de la pièce défectueuse
  5. Perte de stock

Le but de la mise en œuvre de Jidoka est de diagnostiquer le défaut immédiatement et de le corriger en conséquence. Maintenant, le jugement lié à l’homme de la qualité du composant est minimisé et le travailleur sera seulement attentif, lorsque la machine sera arrêtée. Ce concept aide également à l’inspection séquentielle des composants et, en fin de compte, des produits de bonne qualité sont fabriqués et le travailleur n’a pas à supporter la charge de l’inspection finale. L’inspection est effectuée par la machine et lorsque celle-ci s’arrête de fonctionner, la personne désignée ou la personne qualifiée se précipite vers la machine et tente de résoudre le problème. Jidoka se concentre sur la recherche de la cause profonde de ce problème et prend les dispositions nécessaires pour que ce défaut ne se reproduise pas. La prévention des défauts peut être réalisée en utilisant la technique Poka Yoke.

Jidoka est utilisé efficacement dans la TPM, le Lean Manufacturing et fournit des avantages substantiels aux organisations. Les avantages communs obtenus par sa mise en œuvre sont :

  1. Aide à la détection des problèmes à des stades plus précoces
  2. Il aide à devenir une organisation de classe mondiale
  3. L’intelligence humaine est intégrée dans les machines automatisées
  4. Des produits sans défaut sont fabriqués
  5. Amélioration substantielle de la productivité de l’organisation

En utilisant la philosophie Jidoka, Taiichi Ohno avait en tête certains objectifs spécifiques de cet outil. Mais avec l’avancement de sa portée, les objectifs suivants sont atteints par son application :

  1. Utilisation efficace de la main-d’œuvre
  2. Le produit fabriqué sera de qualité supérieure
  3. Délai de livraison plus court des produits
  4. Réduction du taux de défaillance des équipements
  5. Amélioration du niveau de satisfaction des clients
  6. Augmentation de la qualité du produit final
  7. Moins de coûts (coût interne, externe et d’évaluation, etc.)

Par Oskar Olofsson

Michel Baudin : Travailler avec des machines : Les rouages des opérations Lean avec Jidoka

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